选矿厂用药剂量通常在0.1-5千克/吨矿石之间浮动，具体数值需根据矿石成分、目标金属种类及工艺流程动态调整。药剂用量直接关系精矿品位与回收率，过量使用可能造成资源浪费甚至环境污染，不足则导致金属流失——如何找到这个平衡点？实际操作中需结合实验室浮选试验数据与生产现场反馈持续优化，例如硫化矿捕收剂用量常控制在0.3-1.2千克/吨，而抑制剂用量可能低至50-300克/吨。
药剂类型差异显著影响添加比例。以黄金选矿为例，氰化钠用量需严格控制在0.2-0.5千克/吨，既要保证金粒充分溶解又要避免剧毒物质过量。而铁矿反浮选作业中，淀粉抑制剂用量可能高达2-4千克/吨。设备配置同样关键，新型充气搅拌槽可比传统设备节省15%药剂消耗，这要求技术人员定期校核设备效率参数。
环境因素常被忽视却至关重要。水温变化3℃可能改变药剂反应速度，雨季矿石含水量波动直接影响药剂吸附效果。某铜矿案例显示，在矿石硬度从f=8升至f=12时，捕收剂用量需相应增加40%才能维持回收率。智能加药系统的应用正改变传统模式，通过在线品位分析仪实时调整加药量，某铅锌选厂借此降低药剂成本18%。
环保法规倒逼精准用药技术升级。最新《选矿废水排放标准》要求重金属离子浓度下降30%，这促使企业采用组合药剂方案。比如将黄药与新型环保捕收剂按7:3配比使用，既保证选别指标又减少COD排放。废水处理环节的絮凝剂用量也不容小觑，聚丙烯酰胺添加量通常需控制在0.05-0.2克/吨废水范围。
经济性分析是确定药剂量的最后关卡。当铜价突破9000美元/吨时，某选厂将捕收剂用量提升12%使回收率增加2.3%，尽管单耗成本上升，总体经济效益仍增长15%。这种动态调整策略需要建立精准的成本核算模型，同时监测全球金属市场价格波动，这正是现代选矿工程师的必备技能。
