低铋锑锭加工工艺的核心在于精准控制合金成分与温度参数。该工艺通常采用真空感应熔炼炉(工作温度650-800℃)进行原材料熔合，需要特别关注铋含量控制在0.5%-1.2%范围内，以确保最终产品的导电性和机械性能达到行业标准。实际操作中，熔炼过程需持续通入氩气保护，防止金属氧化。
在浇铸成型阶段，模具预热温度需维持在200-250℃之间，这是保证锭体结晶均匀的关键参数。值得注意的是冷却速率对成品质量影响显著，过快会导致内部应力集中，过慢则可能引起成分偏析。经验丰富的操作人员会通过调节水冷系统压力(0.2-0.4MPa)来获得理想的凝固组织。
后续处理包括表面精整和热处理工序。采用数控铣床去除浇冒口时，切削速度建议控制在120-150m/min，进给量0.1-0.15mm/r。特别需要强调的是退火工艺，通常在280-320℃保温4-6小时后随炉冷却，这个步骤能有效消除加工应力并稳定材料性能。部分高端应用还会增加超声波探伤(频率2-5MHz)等无损检测环节。
随着技术进步，现代加工线已开始引入在线成分分析仪(X射线荧光光谱)和智能温控系统，这些设备能实时监控关键工艺参数。实际生产中，操作人员需要根据原料批次差异微调工艺参数，特别是当锑锭纯度达到99.95%以上时，各环节控制精度要求将显著提高。良好的工艺控制能使产品硬度稳定在25-30HB范围内，完全满足电子封装、轴承合金等领域的应用需求。
