磷矿选矿过程中每吨原矿产生的渣土量主要取决于矿石品位和选矿工艺。以国内常见的中低品位磷矿为例，1吨原矿经过破碎、浮选等流程后，平均会产生0.3-0.7吨尾矿废渣。这个数值波动明显的原因在于磷矿石中P₂O₅含量差异——当原矿品位低于25%时，废渣量往往超过处理量的60%，而高品位矿山的废渣率可降至30%左右。
需要重点关注选矿流程对废渣产量的影响，特别是浮选药剂的选择和磨矿细度控制。新型环保捕收剂的应用能使废渣量减少5%-8%，而磨矿粒度调整得当可提升有用矿物分离效率。为什么不同矿山的废渣量差异这么大？关键因素在于矿石中脉石矿物的种类和赋存状态，硅质岩型磷矿通常比钙质磷矿产生更多尾矿。
当前主流选矿厂普遍采用尾矿干排技术控制渣土处理成本。通过压滤脱水设备能将尾矿含水率降至15%以下，这样既方便运输存储，又能减少渣土体积。部分企业开始尝试尾矿再选工艺，从废渣中二次回收磷精矿，这种做法可使每吨原矿的最终废渣量再降10%-15%。
环保政策收紧正推动行业改进渣土处理方式。传统湿排法产生的泥浆状尾矿易造成水土污染，新型干堆法通过添加固化剂使渣土形成稳定结构。有数据显示，采用全流程封闭处理的选矿厂，其渣土综合利用率已提升至40%以上，这对降低环境风险和土地占用效果显著。
磷矿渣土资源化利用成为行业新趋势。部分企业将尾矿加工成建筑材料骨料，或者用于土壤改良剂生产。这种循环经济模式不仅能减少废渣堆积量，还能创造额外经济效益。随着选矿技术的持续进步，未来磷矿处理过程的废渣产出率有望进一步降低。
