铁矿选矿的实际投资成本通常在数百万元到数亿元之间波动，具体金额取决于矿石类型、处理规模和技术路线。低品位矿石需要更复杂的浮选工艺，直接推高设备采购和运营能耗；高品位磁铁矿则可能通过简单磁选完成，大幅降低破碎和研磨环节的投入。中小型选厂采用传统工艺可能控制在3000万以内，而日处理万吨级项目若引进高压辊磨等新技术，预算可能突破1.5亿元。
矿石特性是成本分化的核心变量。含泥量超过15%的赤铁矿必须配置洗矿设备，这类预处理环节可能增加8%-12%的基建费用。嵌布粒度差异更直接影响磨矿段数，微细粒嵌布矿石需要三段磨矿流程，相较粗粒矿石的单段磨矿，电耗和维护成本将提升40%以上。选矿厂选址同样关键，山区建厂比平地多出30%土建费用，而水源短缺地区的水循环系统投入可能翻倍。
设备选型存在显著的性价比平衡点。国产颚式破碎机价格仅为进口设备的1/3，但处理硬岩时损耗率可能高出5倍。浮选机组采用充气机械式比传统压气式节能25%，但初期投入要多花200万元。如何实现设备全周期成本最优化？这需要精确计算设备寿命周期内的能耗、配件更换频率和停机损失，通常设备采购预算应占总投资的35%-45%。
环保合规成本已成不可忽视的支出项。新型干式尾矿库建设成本比湿式高出60%，但能节约80%的复垦费用。粉尘收集系统从布袋除尘升级到电除尘，初期投资增加50万元，但可减少90%的维护成本。部分省份要求选矿水回用率必须达到95%以上，这迫使企业必须配置三级水处理系统，直接增加800万-1200万固定投资。
智能化改造正在重塑成本结构。安装在线粒度分析仪需要投入80万元，但可降低3%-5%的磨矿介质消耗。采用专家控制系统后，某选厂药剂用量下降18%，年节约成本超200万元。这些技术虽然抬高了初期投入，但能在3-5年内通过效率提升收回增量投资，对万吨级选厂尤为划算。
