小型选矿厂每年产生的废铁量通常在200-800吨之间波动，具体数值取决于矿石类型、加工工艺和设备效率。以处理铁矿石为主的小型厂为例，若年处理量约5万吨原矿，废铁产出率可能占原料总量的3%-8%。废铁主要来源于矿石分选残留、机械磨损碎片及尾矿中的金属残留。需要特别注意的是，磁选工艺产生的废铁比例往往高于浮选法，这与金属回收率直接相关。
为什么不同厂家的废铁量差异这么大？关键在于原料品位和分选技术。低品位矿石需要更复杂的筛选流程，废铁生成量可能翻倍。某采用自动化分拣设备的案例显示，废铁量比传统人工分选降低40%。但设备更新成本高，部分小型厂仍依赖人工操作，导致金属损耗率居高不下。
废铁处理方式直接影响经济效益。多数厂家选择将废铁集中堆放后出售给回收企业，当前市场收购价约每吨1200-1800元。更环保的做法是安装破碎磁选机对废料二次加工，能回收15%-25%的残余金属。这种做法虽增加初期投入，但长期可提升整体收益约8个百分点。
控制废铁量需从源头优化。定期检修破碎机齿板能减少30%的机械磨损废料，调整磁选机磁场强度可使尾矿金属含量下降5%。有数据显示，实施精细化管理的小型厂，废铁量比行业平均值低22%。这些措施既能降低原料浪费，又能提升环保评级，对持续经营至关重要。
废铁堆积带来的场地压力不容忽视。500吨废铁约需300平方米存储空间，潮湿环境下还需防锈处理。部分厂家尝试与周边铸造厂建立直供渠道，实现废铁即产即销。这种模式不仅能节省仓储成本，还能获得更稳定的销售价格，特别适合场地受限的小型选矿企业。
