选矿入磨粒度究竟多大最合适？这个问题直接影响破碎效率和磨矿成本。通常矿石入磨粒度控制在10-25毫米范围较理想，既能降低能耗又能保证后续分选效果。具体数值需根据矿石硬度、解离特性及选厂设备配置动态调整，比如含金石英脉型矿石常要求更细的初始粒度。
需要重点关注矿石嵌布特征，特别是当有用矿物与脉石紧密共生时。若矿物颗粒嵌布粒度细，入磨粒度需相应减小至15毫米以下才能实现有效解离。相反，对于粗粒嵌布的磁铁矿，20-30毫米的入磨尺寸反而更经济。现场操作时可通过磨机电流波动判断粒度是否合理，电流突然升高往往意味着给料粒度过粗。
为什么不能将矿石直接磨成粉呢？过细的入磨粒度会导致球磨机出现"过粉碎"现象。这不仅浪费30%以上的电能，还会产生大量矿泥干扰浮选效果。某铜矿企业曾将入磨粒度从12毫米放宽到18毫米，在保持回收率不变的情况下，年节约电费超200万元。这个案例印证了粒度优化的经济价值。
设备选型同样是关键制约因素。棒磨机比球磨机更适合处理粗粒物料，其特有的线性接触破碎方式能将入磨粒度放宽至50毫米。而高压辊磨机的应用，使得入磨粒度上限突破到80毫米成为可能。操作人员需要根据破碎段与磨矿段的设备匹配度，动态调整破碎产品粒度分布曲线。
实验室测试仍是确定最佳粒度的金标准。通过开展不同粒度级别的磨矿对比试验，绘制解离度与能耗关系曲线图。当解离度增幅低于2%而能耗增加超过15%时，对应的临界点即为合理入磨粒度阈值。这种方法在铅锌矿选厂实践中，成功将磨矿单耗降低了1.8千瓦时/吨。
