冷镦拉丝是金属加工领域常见的两种关键工艺组合，通过冷变形方式改变金属材料的形状与性能。冷镦指在室温条件下对金属棒料施加压力（通常600-2500MPa），使其在模具腔内发生塑性变形形成头部或异形件，特别适合螺栓、螺母等标准件批量生产，能显著提升材料利用率（可达95%以上）并保持良好表面光洁度（Ra0.8-3.2μm）。
拉丝工艺则专注于减小金属线材直径，通过多道次拉伸（减面率15-30%/道次）使材料通过硬质合金模或金刚石模具（孔径精度±0.01mm），这个过程中会发生加工硬化现象，抗拉强度可提升20-50%。两种工艺协同使用时，先拉丝获得精密线材（Φ1.0-20.0mm），再进行冷镦成形，能实现复杂形状零件的高效制造。
需要重点关注工艺参数匹配，特别是材料的选择直接决定成品质量。中低碳钢（如SWRCH22A）、不锈钢（SUS304）及铜合金（C3604）是常见原料，其初始硬度（HRB65-85）和延展率（≥35%）需满足连续变形要求。现代产线已实现联动控制，通过PLC系统自动调节拉丝张力（50-500N）与冷镦打击力（5-200吨），确保尺寸公差保持在±0.05mm范围内。
该技术优势体现在节能环保方面，相比热加工可降低30%以上能耗，且无需额外热处理即可获得理想的机械性能。汽车紧固件、电子端子等精密零件大量采用此工艺，全球市场年需求量超过2000万吨。随着伺服直驱技术普及，最新设备已实现700件/分钟的生产速率，同时配备在线检测系统（CCD视觉+激光测径）保障一致性。
