冷轧钢管是通过冷轧工艺生产的精密无缝钢管，其核心特点在于常温状态下对热轧管坯进行减径加工。不同于热轧工艺需要加热至再结晶温度以上，冷轧在室温下利用轧机强大的机械力使金属产生塑性变形，这一过程显著提高了成品管的尺寸精度（外径公差±0.05mm）和表面质量（粗糙度Ra≤0.8μm）。需要重点关注的是冷作硬化效应，这种加工方式会使晶粒沿变形方向延伸，特别是屈服强度可提升30%以上，但同时会牺牲部分延展性。
生产冷轧钢管的关键设备包括周期式冷轧机（如LG系列）和多辊式冷轧机，它们通过模具与芯棒的配合实现壁厚减薄。典型工艺流程包含酸洗去除氧化皮、磷化皂化润滑处理、多道次冷轧变形以及后续的退火（保护气体为氮氢混合气）来消除残余应力。这种工艺特别适合生产小口径（6-250mm）薄壁（0.5-10mm）钢管，在液压缸筒、轴承套圈等对尺寸精度要求严格的领域具有不可替代性。
从材料性能来看，冷轧钢管展现出独特的优势组合。其抗拉强度（常用钢种达540MPa）比热轧管高出约20%，同时保持较好的同心度（壁厚不均度≤5%）。不过要注意冷加工带来的各向异性问题，纵向与横向的力学性能差异较明显，这在设计承受复杂应力的结构件时需要特别考虑。现代轧制技术已能通过控制变形量（道次压下率15-35%）和中间退火工艺来优化性能均衡性。
市场常见的冷轧钢管材质覆盖碳钢（20#、45#）、合金钢（40Cr、20CrMnTi）以及不锈钢（304、316L），可根据不同服役环境选择。例如汽车传动轴选用20CrMo冷轧管时，其疲劳寿命比热轧件提升约40%，这得益于细化的晶粒组织和更光滑的表面状态。随着精密冷轧技术发展，现在甚至能生产壁厚0.2mm以下的极薄壁管，为医疗器械等特殊领域提供了关键材料解决方案。
