金矿石选矿成本受多重因素影响，每吨处理费用通常在30至150美元浮动。矿石品位是决定性因素——含金量低于1克/吨的低品位矿石需要更复杂的提纯流程，直接推高破碎、磨矿和化学试剂消耗量。需要重点关注矿区地理条件，特别是露天开采与井下开采的成本差异可达40%，硬岩矿体的钻爆费用比松软矿层高出三倍不止。
为什么不同地区的选矿成本差异这么大？运输基建水平直接改变经济账。偏远山区矿石转运费可能占到总成本15%，而毗邻冶炼厂的矿区能省下每吨8-12美元的物流开支。环保设备投入近年持续加码，氰化物废水处理系统使部分企业运营成本增加18%，但合规生产能避免高额罚金带来的隐性支出。
选矿工艺选择直接左右经济效益。浮选法处理硫化矿的成本比全泥氰化工艺低22%，但回收率差异可能导致最终收益倒挂。自动化程度提升正在改写成本结构，智能分选设备使人工成本占比从25%降至12%，虽然前期需投入60万美元设备款，但三年内就能收回改造投资。
能源消耗是容易被忽视的成本黑洞。球磨机每处理一吨矿石耗电35千瓦时，占选厂总能耗的45%。日照充足的矿区改用光伏供电后，电力成本骤降40%。备件损耗同样关键，颚式破碎机的齿板更换频率直接影响停机损失，采用新型复合材料后维护间隔从600小时延长至1500小时。
成本控制需要动态调整策略。矿石性质波动时及时调整药剂配比，能减少15%的试剂浪费。雨季来临时提前储备耐磨钢球，避免因物流延误导致处理量下降。与当地电网协商分时电价，将高能耗工序调整至谷电时段，每年可节省7万美元电费支出。
