铁尾矿含铁量是否具备选矿价值，直接取决于矿石品位和回收技术的适配性。通常当铁含量达到15%以上时，通过磁选、重选或浮选等工艺能实现经济性回收。部分矿区甚至对10%-12%的低品位尾矿展开二次利用，这需要结合矿石类型、伴生矿物和加工成本综合评估。随着选矿设备智能化升级，传统认为无价值的尾矿正被重新定义。
如何判断特定铁尾矿是否值得再选？关键要看金属赋存状态与颗粒解离度。磁铁矿尾矿即使含铁量较低，若单体解离充分，磁选回收率仍可能突破60%。赤铁矿或褐铁矿尾矿则对粒度分布更敏感，常需搭配焙烧或絮凝技术。江西某矿山曾从含铁14.3%的尾矿中提取出58%品位的精矿，证实技术突破带来的可能性。
选矿成本控制是决定门槛值的重要变量。运输、能耗和药剂消耗构成主要支出，当铁价突破每吨700元时，更多低品位尾矿具备开发价值。河北选厂实践显示，处理含铁18%的尾矿时，吨精矿成本较原生矿降低23%，这得益于尾矿无需爆破和破碎的先天优势。但要注意环保投入，尾矿库防渗和废水回用系统可能增加15%-20%运营费用。
政策导向正在改变行业标准。新版《固体废物资源化技术规范》明确要求对含铁量超12%的尾矿进行可行性论证，山东等地已出现专业化的尾矿再选产业园区。某科技企业研发的涡流分选机组，能在不耗水情况下处理微细粒尾矿，使处理成本下降40%。这预示着未来铁尾矿选矿门槛可能继续下探。
企业决策时既要看当前数据更要预判趋势。铁矿价格波动、碳税政策、社区关系等因素都会影响项目可行性。云南某企业将尾矿选矿与光伏发电结合，用绿电抵扣能耗成本，成功将经济临界值从16%降至13.5%。这种系统化思维正在重塑尾矿资源化的价值评估体系。
