选矿浓细度直接影响浮选效率和精矿品质。矿浆浓度通常控制在25%-35%之间，粒度过粗会降低药剂吸附效率，过细则增加矿泥干扰。浮选机操作时，矿浆浓度低于20%容易导致气泡兼并，而超过40%则会出现矿浆黏度过高阻碍矿物分离的现象。实际操作中需要根据矿石性质动态调整，硫化矿常采用较细磨矿，氧化矿则适当放宽粒度要求。
矿石粒度的黄金区间在0.01-0.1毫米范围波动。为什么说浓细度的平衡点这么难找？因为粗颗粒矿物解离度不足会降低回收率，微细粒级矿物又容易形成机械夹带。某铜矿选厂曾通过将磨矿细度从-200目65%提升至75%，使铜回收率提高8.2个百分点。但过高的细度导致药剂消耗增加15%，这说明需要重点关注经济性与技术指标的平衡。
浓密机溢流浓度检测成为关键控制节点。在线粒度分析仪的应用让调节更精准，某铁矿通过安装PSD3000粒度监测系统，使浓细度合格率从68%提升至92%。操作工需要掌握"看矿判浓"的诀窍，比如观察矿浆流动性，当耙架电流升高0.5A时通常意味着浓度已超过临界值。
不同浮选阶段对浓细度有差异要求。粗选作业宜采用较高浓度加快分选速度，精选段则需要稀释矿浆提升分选精度。某金矿实践表明，将扫选浓度从28%调至32%后，尾矿品位降低0.15g/t。特别要注意矿石嵌布特性，细粒嵌布型矿石必须保证足够的解离度，而粗粒集合体则要防止过粉碎。
浓细度调控需要与药剂制度协同优化。某铅锌矿案例显示，当磨矿细度提升2%时，将捕收剂用量降低10%仍能维持相同回收率。这种参数联动效应说明不能孤立看待某个工艺参数，必须建立多变量控制模型才能实现最佳效益。
