金属矿选矿的粒度要求通常在0.01毫米到0.3毫米之间，具体数值取决于矿石类型和选矿工艺。比如铁矿浮选时，细颗粒控制在0.1毫米以下效果最佳，而金矿氰化浸出则需要更细的研磨，甚至达到微米级。为什么粒度控制如此关键？直接关系到矿物解离度和后续分选效率——颗粒太粗会导致有用矿物包裹在废石中，过细则可能增加能耗和泥化风险。
需要重点关注矿石的物理特性差异，特别是硬度和嵌布特征。石英型金矿往往需要更细的破碎，而磁铁矿因天然磁性较强可适当放宽标准。实际生产中，球磨机与分级机配合使用能有效调控粒度分布，现代智能传感技术还能实时监测颗粒尺寸，动态调整磨矿参数。
选矿厂常通过筛分分析和显微镜观察验证粒度达标情况。当发现精矿品位异常时，第一时间要排查的往往是磨矿细度是否偏离设计值。某些特殊工艺如生物浸出，甚至要求80%以上颗粒小于0.074毫米，这对磨矿设备提出了更高要求。操作人员需要定期校准设备，避免因衬板磨损导致粒度失控。
不同选矿方法对粒度的敏感度差异明显。重选法更倾向中等粒度颗粒，浮选则依赖微细颗粒的表面特性。近年出现的超细磨技术可将矿石粉碎至5微米以下，这对传统粒度理论提出了新挑战。企业选择工艺时，必须综合考量能耗、回收率和设备投资，找到最佳平衡点。
如何判断当前粒度是否合适？最直观的方法是观察精矿质量和尾矿损失。某铜矿案例显示，将磨矿细度从-200目65%提升到75%后，回收率提高了8个百分点。但要注意过粉碎会加剧设备磨损，电力成本可能增加15%-20%。精准的粒度管理已成为现代选矿厂提质增效的核心竞争力。
