碳酸钠在选矿中的用量直接影响矿石分离效果，通常每吨原矿需要添加0.5-5公斤。具体用量取决于矿石类型、矿物成分及工艺流程，比如处理含钙镁杂质较高的矿石时，用量可能提升至3公斤以上。为什么用量会有这么大的差异？关键在于碳酸钠既要调节矿浆pH值，又要抑制脉石矿物活性，过量或不足都会导致金属回收率下降。
实际操作中需通过实验室浮选试验确定最佳用量。以某铜矿案例为例，当碳酸钠添加量从1.2公斤增至2.8公斤时，精矿品位从18%提升至24%，但过量至4公斤后泡沫稳定性反而变差。需要重点关注矿石中碱性物质的含量，特别是方解石、白云石等易与碳酸钠反应的矿物，这类矿石往往需要更高用量维持矿浆pH在9-10的临界范围。
现场调节时建议采用分段添加法。粗选阶段投入总量的60%，扫选环节补充剩余40%，这样既能避免药剂浪费，又能保持持续作用效果。某铁矿厂采用该方法后，碳酸钠单耗从4.1公斤降至3.3公斤，年节省成本超80万元。值得注意的是，水温对溶解速度的影响常被忽视，冬季生产时需提前配置温水溶液确保药剂充分分散。
过量使用碳酸钠会产生反作用。当用量超过5公斤/吨时，部分有用矿物会被过度抑制，精矿中甚至会出现碳酸盐薄膜包裹现象。去年某锌矿就因盲目增加用量导致回收率骤降12%，后经检测发现矿浆pH值已达11.5，超出目标范围2个单位。这种情况下需要配合水玻璃等分散剂使用，才能既控制成本又保证选别指标。
智能控制系统正在改变传统用药模式。通过在线pH监测仪与自动加药机的联动，某金矿实现了碳酸钠用量动态调整，波动范围控制在±0.2公斤以内。这种精准控制特别适合处理成分复杂的难选矿石，既能应对原矿品位波动，又可避免人工操作的滞后性。未来随着矿物分析技术的进步，预计碳酸钠用量控制精度将提升至克级水平。
