不锈钢板的熔炼过程是冶金工业中的关键技术环节，其核心在于精确控制合金成分与温度。通常采用电弧炉(EAF)或氩氧脱碳炉(AOD)作为主要设备，首先将废钢、铬铁(含Cr 60-70%)、镍板(纯度99.9%)等原料装入炉内，在1600-1700℃高温下熔化成液态金属。需要特别关注脱碳阶段的工艺控制，通过注入氧气和惰性气体混合物的方式，将碳含量降至0.03%以下，同时防止铬元素过度氧化损失。
在精炼过程中会加入硅铁(含Si 75%)、锰铁(含Mn 80%)等脱氧剂，以及钼铁(含Mo 60%)、钛铁(含Ti 30%)等微量元素来调整最终成分。现代工厂普遍配备炉外精炼装置(LF/VOD)，通过真空处理可将氮、氢等气体含量控制在10ppm以下。熔体经过成分光谱分析确认符合304(18Cr-8Ni)或316(16Cr-10Ni-2Mo)等标准后，才能转入连铸工序形成板坯，这个阶段的温度波动必须控制在±5℃范围内。
整个熔炼周期约需90-120分钟，能耗指标直接影响生产成本。先进的传感器网络会实时监测熔池温度(红外测温精度±3℃)、氧活度(氧化锆探头测量)和渣碱度(CaO/SiO₂比值)，这些数据通过MES系统实现全过程追溯。值得注意的是，不同厚度规格的板材对P、S等残余元素有特殊要求，比如食品级不锈钢需要将硫含量控制在0.005%以下，这往往需要通过多级渣洗工艺来实现。
