不锈钢丝的熔炼过程需要严格控制材料成分与工艺参数，才能保证其耐腐蚀性和机械性能。通常采用电弧炉(EAF)或感应炉进行初级熔炼，原材料包括废钢、铬铁(含Cr量60-70%)、镍板(纯度99.9%)等合金元素，在1600-1700℃高温下使各种成分充分融合。
精炼环节尤为关键，特别要采用AOD氩氧脱碳法降低碳含量至0.03%以下。这个阶段需要通过喷吹氩气与氧气混合气体，将熔池中的碳含量精确控制在目标范围，同时避免铬元素过度氧化。实际操作中需持续监测熔体温度(红外测温仪精度±5℃)和化学成分(光谱分析每15分钟取样)。
连铸工艺直接影响丝材质量，需要重点关注结晶器的冷却强度(水流量30-50m³/h)和拉坯速度(0.8-1.2m/min)。钢水通过铜制结晶器时会形成均匀细小的等轴晶，这种微观结构对后续拉丝加工至关重要。现代生产线通常配备电磁搅拌装置(频率2-5Hz)来消除偏析现象。
熔炼后的铸坯还需经过热轧开坯(轧制温度1100-1200℃)，将截面尺寸缩减至Φ5.5-8mm的盘条状态。这个过程中要特别注意控冷工艺，采用斯太尔摩控冷线使奥氏体充分转变为马氏体，最终获得的盘条抗拉强度应达到650-850MPa范围，才能满足后续多道次拉丝的加工要求。
