冷轧铝合金是通过在室温环境下对铝材进行连续轧制加工而成的金属材料，这种工艺使得金属晶粒沿轧制方向延伸，形成独特的纤维状结构。与传统热轧工艺相比，冷轧过程中不会发生再结晶现象，因而能获得更高的尺寸精度（公差可达±0.05mm）和更优的表面质量（粗糙度Ra≤0.8μm）。这种加工方式特别适合生产厚度在0.2-6mm之间的精密铝板带材，广泛应用于电子电器、汽车制造等对尺寸要求严格的领域。
在力学性能方面，冷轧工艺能显著提高铝合金的强度和硬度，典型抗拉强度可达150-350MPa，同时保持较好的延展性（延伸率5-25%）。需要重点关注的是加工硬化现象，经过多道次轧制后材料会变脆，通常需要在最终成型前安排中间退火工序（温度范围300-400℃）。特别是3系和5系铝合金（如3003、5052）最常采用冷轧工艺，因其在加工硬化后仍能保持良好的成形性，非常适合制作钣金件和深冲制品。
冷轧铝合金表面处理具有独特优势，经轧制后的光洁表面可直接进行阳极氧化（膜厚5-25μm）或涂层处理，省去了额外的抛光工序。在电子行业，冷轧生产的1070铝合金（纯度99.7%）因其优异的导电性和平整度，成为集成电路引线框架的首选材料。而在包装领域，经过特殊退火处理的8011合金（厚度0.006-0.2mm）凭借出色的延展性和阻隔性能，被广泛用于制作食品药品的复合包装箔材。
质量控制是冷轧铝合金生产的核心环节，除了常规的厚度检测（激光测厚仪精度±0.001mm）和力学性能测试外，还需特别关注板形指标（波浪度≤3I-unit）。现代冷轧机普遍配备AGC自动厚度控制系统和板形辊，配合在线表面检测系统（分辨率10μm）确保产品质量。随着新能源汽车产业的兴起，高强度冷轧铝合金板（如6系T6状态）在电池壳体应用中的需求量正以每年15%的速度增长，这促使轧制技术向更薄（<0.3mm）、更强（抗拉强度>400MPa）的方向发展。
