钨选矿一吨的成本通常在30万到80万元之间波动。具体价格取决于矿石品位、开采难度、设备选型和能源消耗等因素。比如高品位钨矿每吨处理成本可能低至25万元，而低品位矿需要多次分选，成本可能突破百万元大关。为什么不同地区的钨矿选矿成本差异这么大？关键在于矿石本身的物理特性和当地生产条件。
矿石品位是最直接的定价杠杆。含钨量超过1%的富矿只需简单浮选就能达标，而0.3%以下的贫矿需要多段破碎和磁电联合选矿。江西某矿场曾测算过，处理0.5%品位的黑钨矿时，每吨药剂消耗就占总成本18%。设备折旧和电力开支更占去四成费用，特别是大型球磨机每小时耗电相当于300台家用空调同时运转。
选矿工艺选择直接牵动成本神经。传统重选法虽然设备投资低，但回收率只能做到65%左右。现在主流工厂更倾向浮选-磁选联合工艺，虽然初期投入增加40%，但回收率提升到85%以上。云南某企业改用自动化控制系统后，每吨人工成本直降7万元，但需要额外承担智能设备的维护费用。
环保投入已成刚性支出。新建选矿厂必须配置废水循环系统和粉尘收集装置，这类环保设施会使初始投资增加15%-20%。北方某钨矿因为要处理含砷尾矿，每吨额外增加8万元污染治理费。不过长远来看，合规生产能避免罚款和停产风险，反而更划算。
降低选矿成本的关键在于技术创新和精细管理。采用X射线分选技术进行预抛废，能减少30%的磨矿量。实时监测矿浆浓度和PH值，可节省15%的药剂消耗。说白了，控制成本不是单纯压价，而是通过技术手段让每分钱都花在刀刃上。
