选矿磨出料细度通常控制在-200目占比60%-95%之间，具体数值取决于矿石性质与后续分选工艺要求。金属矿粗选作业常采用较粗粒度（-200目占60%-75%），而贵金属或复杂嵌布矿石需要更细磨矿（-200目达85%以上）。这个关键参数直接影响矿物解离度和选别指标，必须通过粒度检测仪实时监控调整。
矿石硬度差异会显著改变磨矿细度需求。较软矿物如磷灰石在相对粗磨时即可实现有效解离，而致密坚硬的黄铁矿往往需要更长的研磨时间。需要重点关注磨机衬板磨损情况，特别是当处理高硬度矿石时，磨损加剧会导致研磨效率下降10%-20%，此时应及时更换衬板以维持目标细度。
磨矿浓度如何影响出料细度？实践表明将矿浆浓度控制在65%-78%能获得最佳研磨效果。过高浓度会降低介质冲击力，过低则导致介质间碰撞概率下降。某铜选厂通过将浓度从70%调整至75%，在相同能耗下使-200目占比提升了4.3个百分点，同时降低了过粉碎现象。
先进选厂已开始应用智能控制系统，通过在线粒度分析仪实时调节磨机参数。某铁矿采用该技术后，细度合格率从82%提升至96%，药剂消耗降低15%。这种动态调整方式尤其适合处理成分波动的矿石，能有效避免传统人工调控的滞后性问题。
定期维护是保证稳定出料细度的基础。磨机钢球补充量需根据处理量精确计算，每吨矿石通常消耗0.8-1.5kg钢球。某金矿每月进行介质配比试验，通过调整Φ80mm与Φ40mm钢球比例，使磨矿效率提高18%，设备能耗降低9.7%，细度波动范围收窄至±1.5%。
