锡石选矿的成本每吨大致在500元到2000元之间浮动，具体价格受矿石品位、选矿工艺和地区差异影响较大。高品位矿石通常处理成本更低，而低品位或伴生复杂矿脉需要更多工序，直接推高费用。比如云南某矿山的锡石品位达到3%以上，选矿成本可控制在800元/吨内；若是品位低于1%的矿石，成本可能突破1500元/吨。
选矿工艺的选择直接关联费用高低。传统重选法虽然设备投入低，但回收率仅有60%-70%，容易造成资源浪费。浮选-磁选联合工艺能将回收率提升至85%以上，不过设备维护和药剂消耗让每吨成本增加200-300元。需要重点关注矿石特性匹配度，特别是含硫、含砷等杂质超标的矿石，必须增加预处理环节。
为什么不同矿山的选矿成本差异这么大？关键在于矿石赋存状态和运输条件。露天开采的氧化矿处理成本比地下原生矿低30%左右，而交通不便的矿区每吨物流成本可能占总支出的15%-20%。贵州某选厂就因山路运输困难，每吨矿石额外产生180元运输费。
设备折旧和能耗支出容易被忽略却影响显著。大型球磨机单日耗电量超过2000度，按工业电价计算每天电费就要烧掉1600多元。采用新型高效节能设备能降低30%能耗，但前期投入需要平衡成本回收周期。江西有企业改造浮选柱后，每吨选矿成本直降80元。
人工成本同样不可小觑。熟练技术工的薪资比普通操作工高出40%，却能减少10%的流程失误率。雨季或极端天气导致的停工损失更要纳入计算，云南矿区曾因暴雨导致选矿中断，单日损失超过7万元。建议企业预留5%-8%的应急预算。
想要精准计算选矿成本，必须实地取样检测并做流程试验。第三方检测机构收费在2万-5万元不等，却能帮企业避开盲目投资的坑。现在不少厂家提供定制化选矿方案，采用模块化设备组合，既能控制初期投入，又能灵活调整处理量。说到底，每吨成本的秘密就藏在矿石特性和工艺优化的细节里。
