萤石矿选矿细度直接影响精矿品位和回收率，最佳研磨粒度通常控制在-200目占比75%-85%之间。具体数值需根据矿石嵌布特征和伴生矿物性质调整，例如粗粒嵌布的萤石矿可能仅需-200目占65%，而细粒浸染型矿石可能要求细度达到-200目90%以上。实验室浮选试验数据表明，当磨矿细度不足时，连生体会导致有用矿物难以有效解离，但过磨又会增加泥化风险。
需要重点关注矿石中萤石与方解石、重晶石的共生关系，特别是当脉石矿物可浮性相近时，细度控制成为分离效率的关键。现场生产数据显示，某碳酸盐型萤石矿在-200目80%细度下，通过调整药剂制度成功将CaF₂品位从75%提升至97%。为什么萤石选矿需要这么精细的研磨？这主要取决于矿物解离特性，只有达到临界解离粒度，选择性浮选才能真正发挥作用。
实际操作中要平衡磨矿成本与选别指标的关系。某选厂将球磨机排矿细度从-200目70%逐步提升至83%，精矿回收率相应由82%增长到89%，但电耗增加18%。设备选型同样影响细度控制，立磨机比传统球磨机更易获得均匀粒度分布。经验表明，在保证解离度的前提下，适当降低细度能显著降低选矿成本，这需要结合矿石工艺矿物学研究进行优化。
不同选矿工艺对细度要求存在差异。单一浮选流程通常需要较高细度，而重选-浮选联合工艺可适当放宽粒度要求。某矽卡岩型萤石矿采用螺旋溜槽预抛尾，使浮选入料细度从-200目85%降至78%，最终精矿指标仍保持稳定。这种工艺创新既降低能耗，又减少过磨造成的细泥干扰，为同类矿山提供了新思路。
最终确定细度参数必须通过系统的选矿试验。技术人员建议采用阶段磨选流程，粗选段控制-200目65%-75%，扫选段提升至80%-90%。这种动态调节方式既能保证有用矿物充分解离，又可避免整体过磨带来的负面影响。定期检测磨矿产品粒度组成，及时调整钢球配比和磨机浓度，是维持稳定细度的有效手段。
