选矿白灰浓度通常控制在30%-50%范围内，具体数值需根据矿石性质与工艺需求调整。白灰作为浮选药剂的关键成分，浓度直接影响矿物分离效果。若浓度过低可能导致矿物表面吸附不足，过高则可能引发泡沫过多或药剂浪费。为什么浓度过高反而影响效果？因为过量白灰会改变矿浆酸碱度，破坏目标矿物与脉石的选择性分离。
矿石硬度、矿物组成及粒度分布是决定白灰浓度的核心要素。例如处理含硅量高的矿石时，往往需要提高浓度至40%以上以增强抑制作用。操作过程中需重点关注矿浆黏度变化，特别是当出现泡沫层不稳定或精矿品位波动时，可能需立即调整配比。实时监测pH值能有效辅助浓度控制，通常将矿浆pH维持在8-10之间效果最佳。
现场操作常采用分段加药方式优化浓度管理。粗选阶段使用较高浓度确保有效抑制杂质，精选阶段逐步降低浓度以提升目标矿物回收率。设备维护同样重要，定期清理搅拌桶内壁结垢能避免浓度测量误差。某铜矿案例显示，将白灰浓度从35%调至42%后，精矿品位提升1.2个百分点，同时药剂单耗下降8%。
浓度检测推荐使用在线密度计与人工滴定相结合的方式。需要注意的是，冬季低温环境可能造成白灰溶液结晶，此时需提前预热至15℃以上再配制溶液。操作人员应养成记录浓度变化曲线的习惯，通过数据分析可发现设备磨损或矿石特性改变的早期征兆。选厂实践证明，动态调整策略比固定浓度模式平均节能13%以上。
特殊矿石类型往往需要突破常规浓度范围。处理含黏土质较多的氧化矿时，有时需将白灰浓度提升至55%才能有效分散矿泥。这种情况下必须同步增加搅拌强度，防止矿浆分层影响浮选效率。新型环保型白灰助剂的应用，使得在维持同等效果前提下，浓度可降低5-8个百分点，这为选矿成本控制提供了新方向。
