镍精矿选矿成本受多重因素影响，全球范围内每吨处理费用通常介于50至150美元。矿石品位直接决定加工难度，高品位矿可节省20%以上破碎与浮选费用。电力消耗占运营成本30%-45%，能源价格波动地区可能产生每月数万美元差价。环保设备投入近年显著增加，部分矿区废水处理系统单条生产线年耗资超80万元。
为什么不同矿企的成本差距这么大？关键在于资源禀赋与技术路线的差异。低品位矿石需要多段破碎和复杂浮选流程，直接推高药剂消耗与人工成本。比如含镍量0.8%的贫矿，每吨处理费可能比2.5%富矿高出3倍。自动化程度高的选厂能节省15%人力开支，但前期智能设备投入往往需要3-5年才能收回成本。
运输半径对总成本的影响常被低估。距离冶炼厂200公里以上的矿区，每吨精矿运输成本可能增加8-12美元。雨季带来的道路维护费用会使年物流预算上浮7%-15%。部分企业采用管道输送替代公路运输，虽然基建投资增加40%，但五年周期内可降低18%综合成本。
新环保法规实施后，尾矿库建设标准提升导致初期投资增长25%以上。循环水利用率从60%提升至85%需要追加过滤设备，这笔开支约占选厂改造成本的三成。有企业尝试生物浸出技术，虽然研发投入增加，但长期来看可节约30%化学药剂费用。
选矿成本控制正在向智能化方向发展。实时监测系统能减少8%-12%的金属流失，X射线分选机的应用使预选效率提升40%。值得关注的是，可再生能源供电比例每提高10%，整体能耗成本可下降4.5%。未来三年，高压辊磨技术的普及预计将再降低7%-9%的破碎环节支出。
