铁矿选矿尾渣中的硫含量受原矿成分和加工工艺影响较大，通常在0.5%至5%之间波动。具体数值需要结合矿区地质特征与选矿流程判断，比如硫化铁矿物富集的矿区尾渣含硫可能超过3%，而氧化程度较高的矿石处理后尾渣含硫量可能低于1%。企业实际生产中会通过化学分析精准测定硫元素分布。
为什么不同铁矿的尾渣含硫量差距这么大？关键在于原矿石中硫化物的种类与含量差异。黄铁矿、磁黄铁矿等含硫矿物在破碎研磨时会被释放，若选矿环节未彻底分离这些物质，硫就会富集到尾渣里。需要重点关注浮选药剂的选择和磁选强度设定，特别是处理复杂伴生矿时，工艺参数调整直接影响尾渣硫残留量。
实际检测数据显示，采用单一磁选工艺的铁矿尾渣含硫普遍低于浮选尾渣。这是因为磁选主要针对铁氧化物，而浮选过程更容易将硫化物带入尾矿。部分企业采用联合选矿法后，尾渣硫含量可控制在0.8%-1.2%区间。值得注意的是，尾渣堆放环境中的氧化反应可能使硫元素转化为硫酸盐，这会改变其化学形态并影响后续处理方式。
环保标准对尾渣硫含量有明确限定，超标可能引发酸性矿山废水。现在许多选厂配置了脱硫工序，通过添加石灰等中和剂降低硫活性。针对高硫尾渣的资源化利用也在推进，比如提取硫精矿或用作建材原料，这种变废为宝的模式正在改变传统尾渣处理方式。
