不锈钢管坯的熔炼过程涉及多个关键步骤，需要重点关注原料配比与温度控制。通常采用电弧炉(EAF)或感应炉进行初炼，将废钢、铬镍合金等原料在1600-1700℃高温下熔化，特别是铬含量需稳定在18%-20%以确保耐腐蚀性。过程中需加入硅铁进行脱氧，并严格控制碳含量（通常低于0.08%）来避免晶间腐蚀。
转入AOD氩氧脱碳炉是精炼的核心环节，通过注入氩氧混合气体将碳含量进一步降低至0.03%以下，同时减少铬的氧化损失。这个阶段温度需精确维持在1650±10℃，炉渣碱度(CaO/SiO₂)控制在1.8-2.2范围内能有效去除硫磷杂质。值得注意的是，现代工艺会采用在线成分分析仪(如光谱仪)实时监控金属液成分。
连铸环节对管坯质量影响显著，钢水经过中间包进入结晶器时，过热度需控制在25-35℃之间，拉坯速度(V)根据管径调整在0.8-1.5m/min范围。采用电磁搅拌技术能显著改善等轴晶比例，而保护渣的粘度(0.5-1.0Pa·s)和熔点(1100-1200℃)对表面质量至关重要。最终得到的连铸坯需经过修磨处理，表面粗糙度Ra≤12.5μm才能进入轧制工序。
