铪钼合金作为一种特殊的高温结构材料，主要由铪（Hf）和钼（Mo）两种难熔金属元素组成，通常含有5-40%的铪元素（质量分数）。这种合金在极端环境下展现出的优异性能使其成为航空航天和核工业领域的关键材料。其熔点可达到惊人的2610℃，远高于普通钢材，特别适合用于高温高压场景。
需要重点关注的是铪钼合金的力学性能，特别是其高温抗蠕变特性。在1200℃环境下仍能保持超过200MPa的抗拉强度（ASTM E8标准测试），这种特性源自钼基体与铪元素形成的固溶强化效应。其热膨胀系数（CTE）介于5.8-6.2×10⁻⁶/℃之间，与许多陶瓷材料匹配良好，这在热障涂层应用中尤为重要。
这类合金的制造工艺颇具挑战性，通常采用粉末冶金或真空电弧熔炼技术（VAR）。由于钼的熔点高达2623℃，加工时需要严格控制氧含量（通常低于50ppm）。现代工艺还会添加微量稀土元素如镧（La）或铈（Ce）来改善高温抗氧化性，氧化速率可降低30%以上。
在核工业应用中，铪钼合金的中子吸收截面（104靶恩）特性使其成为理想的控制棒材料。其耐腐蚀性能同样突出，在高温水蒸气中（600℃）的年腐蚀深度不超过0.1mm。值得注意的是，不同铪含量会导致材料性能显著变化，例如含20%铪的合金硬度可达HV350，而纯钼仅为HV200左右。
随着3D打印技术的发展，铪钼合金正展现出新的应用潜力。通过选区激光熔化（SLM）工艺成形的部件，其室温延伸率可提升至15%以上（相比传统工艺的8%）。目前这类材料主要用于涡轮叶片、火箭喷管等关键部件，未来在聚变反应堆第一壁材料领域也极具发展前景。
