镜铁矿选矿工艺的价格主要受矿石特性、设备选型和工艺流程影响，单吨加工成本通常在80-300元区间波动。想要准确报价必须实地分析矿石的铁含量、杂质成分和嵌布粒度，比如含铁量低于50%的低品位矿需要更复杂的提纯工序，这会直接推高生产成本。为什么不同企业的报价差异这么大？关键要看选矿厂是否配置了高压辊磨机或高梯度磁选机这类高效设备，这类设备单台投资可能超过百万元，但能显著降低长期能耗成本。
需要重点关注的是矿石预处理阶段的费用占比，特别是破碎和磨矿环节消耗的电力与耗材。某日处理量2000吨的镜铁矿项目数据显示，电费约占运营总成本的35%，而钢球、筛网等易损件每月更换费用超过8万元。采用干式抛废工艺能提前剔除20%-30%的废石，这个步骤虽然增加前期设备投入，但能让后续流程处理量减少三分之一，综合效益反而更优。
工艺流程优化是控制成本的核心策略。磁选-重选联合工艺相比单一磁选法虽然增加摇床设备，但能将精矿品位从58%提升至65%，每吨产品溢价可达50元。现场案例表明，在云南某矿区采用阶段磨选工艺后，磨矿能耗降低18%，药剂用量减少12%，这两项每年节省超过120万元。设备选型时不能只看采购价，更要计算全生命周期成本，比如陶瓷过滤机比传统真空过滤机贵40%，但脱水效率提升后每年节省的运输费用就抵回差价。
环保投入已成为不可忽视的成本项。新建选矿厂必须配置除尘系统和尾矿干排设备，这类环保设施使基建成本增加15%-20%。但采用回水循环系统能节约60%的新水用量，在北方缺水地区，这项技术每年可减少50万元的水费支出。现在越来越多的企业选择模块化设备布局，这种设计虽然初期投资高10%，但能缩短30%的安装工期，提前投产带来的收益远超追加的投资额。
实际运营中可以通过三项措施降低成本：与电力公司签订峰谷电价协议，将高能耗工序调整至夜间；建立设备预防性维护制度，减少非计划停机损失；采用X射线分选技术进行预选，降低进入磨选流程的矿量。安徽某选厂应用这些措施后，吨矿处理成本从215元降至182元，按年处理量50万吨计算，相当于每年多创造1650万元利润空间。
