铝土矿选矿的合适粒度直接影响生产效率和资源利用率。行业实践表明，最佳破碎粒度通常控制在0.5-30毫米区间，具体数值需根据矿石类型和选矿工艺调整。三水铝石型矿石适合保留较大颗粒，一水硬铝石则需要更细的粉碎处理，这种差异源于矿物解离特性的本质区别。
粒度控制为何成为选矿关键环节？矿石颗粒过大可能导致有用矿物无法有效解离，过细则会产生大量难以处理的矿泥。实际生产中常采用两段破碎流程，粗碎将矿石处理至200毫米以下，中碎再将其细化至30毫米以内，这个阶段需要重点关注颚式破碎机与圆锥破碎机的配合使用。
磨矿工序的粒度要求更为精细，多数浮选工艺需要将矿石研磨至0.074毫米以下。重介质选矿对粒级分布有特殊要求，通常保持8-25毫米的窄粒级范围能提升分选精度。现场操作时要注意筛分设备的选型，特别是高频振动筛与滚筒筛的组合应用能显著改善粒度均匀性。
现代选厂普遍采用粒度在线监测系统，通过激光粒度仪实时反馈数据。这种方法能及时调整破碎机排矿口尺寸，避免因设备磨损造成的粒度偏差。雨季生产时需要特别注意矿石含水量对筛分效率的影响，适当增加预筛分环节可有效解决粘堵问题。
选矿粒度的优化需要平衡能耗与回收率的关系。过细粉碎虽然能提高有用矿物解离度，但会大幅增加电耗和设备损耗。经验表明将-0.074毫米含量控制在65-75%区间，既能保证浮选指标又可维持合理生产成本，这个平衡点需要结合矿石嵌布特征反复验证。
