钽铌矿选矿的细度通常控制在200目至325目之间，相当于颗粒粒径45-74微米。这个范围的细度能有效解离钽铌矿物与脉石成分，同时避免过度粉碎导致的金属流失。不同矿区的矿石特性差异较大，比如伟晶岩型钽铌矿可能需要更粗的磨矿粒度，而风化壳矿床则要求更精细的粉碎处理。
为什么细度这么关键呢？合适的粉碎程度直接决定选矿回收率和精矿品位。细度过粗会导致有用矿物未完全解离，影响分选效果；细度过细则增加泥化现象，造成药剂浪费和浮选困难。现场操作时需结合矿石嵌布特征进行磨矿试验，通过显微镜观察矿物单体解离度来调整球磨机参数。
需要重点关注矿石硬度与磨矿能耗的平衡。高硬度矿石常采用阶段磨选工艺，先用棒磨机粗碎再转入球磨细磨。某云南矿山的实践表明，将原矿从10mm磨至-200目占75%时，钽回收率提升12%，但电耗增加30%。技术人员通过优化钢球配比，在保证细度的前提下降低15%能耗。
设备选型对细度控制至关重要。立式螺旋搅拌磨机比传统球磨机更擅长超细粉碎，可将矿物磨至10微米以下。这种设备在江西某铌矿应用后，精矿Nb₂O₅品位从45%跃升至62%。不过设备投资成本较高，中小型选厂更倾向改造现有磨矿回路。
当前存在过分追求细度的误区。河北某选厂曾将矿石磨至-400目占90%，结果浮选泡沫黏度剧增，钽精矿反而减产18%。后来回调至-325目占80%，配合新型抑制剂使用，回收率恢复至正常水平。这证明细度必须与选矿工艺形成动态匹配。
数字化技术正在改变细度控制方式。智能粒度分析仪可实时监测磨矿产品，通过算法自动调节给矿量和水量。南非某矿山安装这类系统后，细度合格率从68%提升至92%，每年节省药剂成本超20万美元。这种精准控制对处理复杂钽铌矿尤其有效。
