磁铁矿选矿成本受矿石品位、开采难度和工艺流程影响较大，国内平均成本通常在每吨100-300元人民币波动。具体金额需要结合矿区地理位置、设备能耗和人工费用综合计算，比如低品位矿石可能需要多次分选，直接推高处理费用。为什么不同矿区的选矿成本差异这么大？关键问题往往出在电费消耗和尾矿处理环节，某些偏远地区运输成本甚至能占到总开支的20%以上。
选矿设备的选型直接决定能耗水平，新型高梯度磁选机虽然初期投入高，但长期来看能降低15%左右的运营成本。现场工人操作熟练度也不容忽视，经验丰富的团队能让设备运转效率提升10%-30%。环保要求趋严后，废水循环系统和尾矿库建设费用成为不可忽视的固定支出，这部分投入可能使吨成本增加8-12元。
技术革新正在改变成本结构，干式预选工艺在北方干旱地区推广后，成功将水耗降低40%。云贵地区部分矿山采用智能分选系统，通过图像识别提前剔除废石，使入磨矿石量减少18%。这些创新技术虽然需要前期投入，但两年内基本能通过节能降耗收回改造成本。
企业控制成本需要重点关注电力议价能力和设备维护周期，特别是破碎环节的衬板更换频率直接影响停机损失。与当地电网签订峰谷电价协议，能把磨矿作业的电费开支压缩四分之一。定期检测矿石硬度变化，及时调整钢球配比，这种细节优化能让吨处理成本下降5-8元。
市场波动对成本的影响同样显著，当铁精粉价格跌破600元/吨时，低品位磁铁矿选厂就可能面临亏损。此时需要灵活调整生产节奏，必要时采用配矿方式提高综合品位。长远来看，整合周边中小矿区形成规模效应，才是降低单位成本的根本出路。
