低碳锰铁的熔炼工艺需要严格控制碳含量（通常低于0.7%），主要采用电炉或转炉冶炼。在操作过程中，需要重点关注原料配比，特别是锰矿石与还原剂的比例控制，通常选择硅锰合金或金属硅作为还原剂来替代传统焦炭，这是降低最终产品碳含量的关键。冶炼温度应保持在1420-1550℃范围，过高会导致锰元素挥发损失。
实际操作中采用两步法能更好控制碳含量，先在电弧炉中生产高碳锰铁（C＞6%），再转入转炉吹氧脱碳。吹炼时需要精确控制氧气流量（标准状态下8-12m³/t），同时添加适量石灰（CaO含量≥85%）作为造渣剂。炉渣碱度（CaO/SiO₂）维持在1.2-1.5较为理想，这有助于锰的回收率保持在82%以上。
现代冶金工厂普遍采用计算机控制系统监测熔池温度（红外测温仪精度±5℃）和成分变化（在线光谱分析），可实现每2分钟取样检测一次。特别要注意的是，出铁前需将熔体静置10-15分钟使夹杂物充分上浮，锰铁合金的出炉温度控制在1380-1450℃为宜，浇铸时采用薄锭工艺（锭厚≤100mm）可加快冷却减少偏析。
环保要求严格的地区还会配置烟气净化系统（除尘效率＞99.5%），处理冶炼过程中产生的锰尘（粒径0.1-10μm）。值得注意的是，使用部分预还原锰矿（金属化率40-60%）可降低电耗约15%，这对于年产能10万吨级的工厂意味着每年可节省3000万度电以上，有效降低生产成本同时符合低碳排放要求。
