选矿过程中合适的粒度范围直接影响分选效率和资源回收率。矿石破碎后的理想粒度通常在0.5毫米到25毫米之间，具体数值需根据矿石性质与选矿工艺确定。比如浮选工艺要求80%的颗粒细于0.074毫米，而重选设备则需要保留部分毫米级颗粒实现重力分层。为什么同是选矿却存在截然不同的标准？关键在于不同矿物解离特性与分选原理的匹配需求。
矿石硬度和嵌布特征直接决定破碎粒度阈值。嵌布紧密的硫化矿常需磨至-200目占比超85%才能单体解离，而砂金矿在2-3毫米时已可实现有效分选。某铁矿选厂曾因将入磨粒度从15毫米调整为10毫米，使精矿品位提升3.2个百分点。这种调整需要破碎设备与分级系统形成动态配合，既要避免过粉碎增加能耗，又要保证关键矿物充分解离。
粒度分布的均匀性往往被忽视却至关重要。振动筛分设备配置不当会导致"两头多中间少"的哑铃型分布，这种粒度组成会使跳汰机床层松散度失衡。近年推广的激光粒度在线监测系统，能实时反馈破碎产物特征值，为调整颚破排矿口尺寸提供数据支撑。操作人员需要重点关注-0.5毫米细粉比例，特别是处理黏土质矿石时，超细粉含量超10%就可能引起流程堵塞。
选矿厂常用两段一闭路破碎流程控制最终产品粒度。圆锥破碎机与高频筛构成的闭路系统，能将95%的产物控制在12毫米以下。对于含贵金属的矿石，有时会特意保留部分3-5毫米颗粒作为重介质载体。但要注意破碎比不宜超过5:1，否则易产生片状颗粒影响分选精度。某铅锌矿改造立轴破碎机转子线速度后，合格粒度产出率提高了18%。
粒度检测需要结合干湿法综合判定。激光粒度分析仪虽能快速获得数据，但无法反映矿石含水时的实际分散状态。经验丰富的选矿工程师会同时采用筛析法和沉降法验证关键粒级占比。当处理风化严重的氧化矿时，建议增加超声波分散预处理步骤，避免细泥团聚造成的检测误差。记得定期校验实验筛网，磨损超5%的筛网会使检测结果偏离真实值12%以上。
