黄金选矿的耗电量通常取决于矿石性质与工艺流程，每吨原矿处理需消耗10-30千瓦时电能。具体数值受矿石硬度、磨矿细度、浮选药剂效率等多重因素影响。比如高硬度矿石需要更长时间破碎研磨，直接推高电耗；而低品位矿石若需多次分选，设备运行时长增加也会导致能耗上升。
需要重点关注的是选矿流程中哪些环节最耗电？球磨机作为核心设备约占整体能耗的40%-60%，其电机功率从几百千瓦到上千千瓦不等。浮选机、破碎机、脱水设备等其他环节则分摊剩余用电量。例如某日处理2000吨的金矿选厂，日均耗电量可能达到5万-6万千瓦时，相当于每小时持续消耗约2000-2500千瓦电力。
选矿工艺创新正在改变能耗格局。采用高压辊磨替代传统球磨可降低30%以上电耗，而生物氧化预处理技术相比焙烧法能节省25%的电力成本。部分现代化选厂引入智能控制系统，通过实时调节设备转速和药剂投放量，使吨矿电耗稳定控制在15千瓦时以内。
有没有办法进一步优化电力消耗？升级高效电机能直接减少8%-12%的无效损耗，回收尾矿输送过程中的势能可转化5%的再生电能。某新疆金矿通过安装光伏储能系统，成功将选矿外购电量削减18%，证明清洁能源接入具有显著降本潜力。
电力成本约占黄金选矿总成本的20%-35%，企业通常会将吨矿电耗作为关键考核指标。随着新能源技术发展和设备能效标准提升，未来黄金选矿单位能耗有望下降至8-20千瓦时区间，这对高电费地区矿山的经济效益将产生决定性影响。
