不锈钢焊管的熔炼过程需要严格把控原料配比与工艺参数。首先要选用优质铬镍原料（如304材质含18%Cr、8%Ni），在电弧炉或AOD炉中进行初炼，炉温需达到1600-1650℃使合金元素充分溶解。特别要注意控制碳含量（通常低于0.08%），这是影响耐腐蚀性的关键指标。
精炼阶段需要通过氩氧脱碳工艺将硫磷等杂质降至0.03%以下，同时加入适量钛或铌（Ti/Nb占比约0.5%）来稳定碳化物。需要重点关注钢水的流动性，特别是硅锰元素的添加比例（Si 0.75-1.0%，Mn 1.0-2.0%），这直接关系到后续连铸工序的成型质量。
现代化工厂普遍采用连铸连轧工艺，钢水经中间包进入结晶器时会经历二次冷却（水冷强度15-20m³/min），形成约150mm厚的板坯。此时要严格监控板坯表面温度（1120-1180℃），避免出现裂纹等缺陷。板坯经过热轧成为2-6mm厚的钢带后，才能进入制管工序进行高频焊接。
整个熔炼过程中要持续检测化学成分（光谱分析精度达0.001%），高温段的氧含量必须控制在10ppm以下。实际操作中往往采用在线监测系统（如LIBS激光诱导击穿光谱），确保每炉钢水的镍当量（Ni+30C+0.5Mn）维持在12-15%的优质区间。
