赤铁矿选矿成本每吨处理费用通常在50-150元之间波动，具体数值取决于矿石品位、工艺流程和地区差异。低品位矿石需要更复杂的提纯步骤，直接拉高破碎磨矿阶段的能耗与药剂消耗。以含铁量35%的赤铁矿为例，浮选联合磁选工艺可能比单一重选法增加20%的运营成本，但精矿回收率能提升15个百分点。
开采环境的地理条件往往被忽视却影响显著。露天矿山的剥离成本比井下开采低40%左右，但遇到坚硬岩层时，爆破和破碎环节的耗材费用会激增。运输半径超过50公里时，每增加10公里运距将使吨矿成本上涨1.2-1.8元，这个隐形支出常让新建选厂措手不及。
设备选型直接决定能耗曲线，这是成本控制的关键卡点。新型高压辊磨机相比传统球磨机能耗降低30%，但初期投资要多出2-3倍。如何平衡设备折旧与运营支出？多数选矿厂采用阶梯式改造策略，优先在破碎筛分环节更新设备，这个阶段的耗电量占总能耗的60%以上。
药剂成本看似占比不高实则暗藏玄机。浮选工序中捕收剂和抑制剂的配比误差超过0.5%，就会导致精矿品位波动2-3度。某选厂通过引入自动加药系统，将药剂消耗从每吨1.8元降至1.2元，年节省费用超200万元。水质硬度变化同样影响药剂效率，北方矿区冬季水温下降时，药剂用量往往需要增加15%。
环保投入已成不可逆的成本项。新建选矿厂必须配置的污水处理系统，初始投资约占总投资额的8-12%。运行中每吨水的循环处理成本约0.5元，但直接排放的罚款可能高达处理成本的20倍。固废堆存场的防渗工程每平方米造价300-500元，这个常被低估的环节，实际占用地成本的35%以上。
人工成本呈现明显的区域分化，西北地区选矿工月薪比华北低1500元左右。自动化改造能将单线操作人员从12人减至5人，但需要匹配智能控制系统，这类技术改造的投资回收期通常在2-3年。值得关注的是，设备维护人员的工资涨幅近年超过生产线工人，核心技工月薪已突破万元大关。
降本增效的真正突破口在哪里？某企业通过预选抛废技术，在粗碎阶段提前剔除20%废石，使后续处理量减少1/5，吨矿成本直降18元。另有关键案例显示，将磨矿细度从-200目占85%调整到80%，在保证回收率的前提下，电耗降低8千瓦时/吨，这个微调带来的年收益超过百万元。
