选矿过程中氧化钙的用量直接影响浮选效果和成本控制。根据矿石种类和工艺需求，每吨原矿通常需要添加0.5-5公斤氧化钙，实际用量需通过实验室测试确定。金矿浮选时用量普遍在1-3公斤/吨，而复杂多金属矿可能需要3-5公斤/吨，特殊情况下铜钼分离甚至达到8公斤/吨。
矿石酸碱度是决定用量的关键因素。硫化矿浮选常需将pH值提升至9-11，碳酸盐含量高的矿石会消耗更多氧化钙。某铅锌矿案例显示，当原矿含3%方解石时，氧化钙用量比理论值高出40%。水质硬度也需要重点关注，特别是钙镁离子浓度高的地区，会降低氧化钙的有效利用率。
为什么有些选矿厂会出现泡沫失控的情况？过量使用氧化钙导致pH值过高是最常见原因。现场操作时要实时监测矿浆pH值，每隔2小时用便携式pH计检测。某铁矿通过安装自动加药系统，将用量从4.2公斤/吨降至3.5公斤/吨，年节省成本超80万元。
药剂协同效应不可忽视。氧化钙与碳酸钠配合使用时，用量可减少15%-30%。冬季低温环境需要预先配置10%浓度的石灰乳溶液，防止结块影响分散效果。技术人员建议每季度做药剂适配性测试，特别是矿石成分变化时更要及时调整。
别急着定死数字，先做小试最靠谱。取200克矿样做探索性试验，从1公斤/吨开始梯度增加，观察泡沫层厚度和精矿品位变化。记得测定尾矿残留钙离子浓度，控制在200mg/L以下才能达标排放。实际生产中建议保留10%的用量弹性空间，应对矿石波动更灵活。
