铝土矿选矿的粒度要求通常在0.15毫米至30毫米之间浮动，具体取决于矿石类型与选矿工艺。粗粒级矿石多采用重选或磁选，细粒级则偏向浮选或化学浸出。实际生产中需结合铝硅比、矿物嵌布特性调整破碎与磨矿参数，比如三水铝石常需将原矿破碎至15毫米以下，而一水硬铝石可能要求更细的磨矿粒度。粒度分布直接影响回收率和能耗，过大颗粒会导致有用矿物无法解离，过细则可能引发泥化影响分选效果。
为什么粒度控制这么重要？选矿流程中的破碎环节决定了后续效率。颚式破碎机通常负责粗碎至200毫米左右，圆锥破碎机完成中碎至50毫米以下，最后通过球磨机或棒磨机将物料研磨至目标细度。需要重点关注磨矿阶段的循环负荷，特别是闭路系统中返砂量与新鲜给矿的比例失衡可能造成粒度波动。某些矿区会采用高压辊磨机预处理低品位矿石，既能降低能耗又能提升单体解离度。
现场操作时不能忽视矿石硬度差异。贵州地区的铝土矿多属硬质岩，破碎后常需二次筛分确保粒度达标；广西部分矿区因矿石疏松，直接采用湿法筛分防止粉尘污染。实验室粒度分析每周至少两次，通过激光粒度仪监测-0.074毫米含量是否稳定在35%-45%区间。某选厂曾因旋流器溢流管堵塞导致磨矿产品偏粗，三天内氧化铝回收率骤降7%，及时调整后才恢复生产指标。
选矿设备的选型直接影响粒度分布。新型立式磨机比传统球磨机节能30%，且产品粒度更均匀。雨季来临时，矿石含水率升高可能引起筛网堵塞，这时候需要缩短振动筛清网周期或改用橡胶筛板。工人巡检时要特别注意分级机返砂量的变化，返砂比突然增大往往意味着磨矿浓度失控。经验表明，将螺旋分级机倾角调大2度能使+0.15毫米颗粒减少12%左右。
数字化技术正在改变粒度管理方式。云南某矿安装在线粒度分析仪后，磨矿系统实现了自动调节钢球添加量。当检测到-0.045毫米含量低于28%时，控制系统会自动增加磨机转速并报警提示。这种实时监控使选矿回收率提升了4.3个百分点，每年节省电费超80万元。未来5年，智能传感与机器学习算法的结合有望将粒度合格率从92%提升至97%以上。
