铁矿选矿打成多少目直接影响最终精矿品位和回收率。通常铁矿磨矿目标粒度集中在200目至325目之间，相当于45-75微米范围。这个区间能有效解离铁矿物与脉石矿物，同时避免过磨造成的能耗浪费。不同矿石类型会调整具体目数，例如赤铁矿可能需要更细的研磨，而磁铁矿因磁性分选优势可适当放宽粒度要求。
为什么铁矿选矿需要精确控制目数？过粗的颗粒会导致有用矿物与废石未充分解离，降低分选效果；过细则产生大量矿泥，增加药剂消耗和后续脱水难度。现代选厂多采用阶段磨矿工艺，通过螺旋分级机或水力旋流器实时监测粒度分布，动态调整球磨机钢球配比和给矿速度。需要重点关注磨矿浓度与钢耗的平衡，特别是处理含硅量高的磁铁石英岩时，既要保证单体解离度，又要控制二氧化硅泥化现象。
设备选型直接影响目数达标率。立磨机比传统球磨机能耗降低30%，更适合生产325目超细粉。某选矿厂改造案例显示，将二段磨矿换成高压辊磨机后，-325目含量从68%提升至82%，铁精矿品位同步提高1.2个百分点。现场操作时要注意给料粒度的级配优化，粗颗粒过多会降低研磨效率，细粉占比过高则易引发过粉碎。
工艺参数调整需要结合矿石嵌布特征。对于微细粒浸染的鞍山式铁矿，采用两段连续磨矿使95%颗粒通过325目筛网，配合强磁选获得65%以上铁精矿。而处理粗粒嵌布的镜铁矿时，一段磨矿至200目即可通过重选有效回收。关键控制点包括磨机衬板磨损监测、分级设备返砂比调节，以及每隔4小时进行的筛析检测，这些措施能确保目数波动范围控制在±5%以内。
粒度控制技术正在向智能化方向发展。某新型在线粒度分析仪可实时反馈磨矿产品数据，通过AI算法自动调节磨机转速和分级机溢流浓度。这种闭环控制系统使目数合格率从82%提升至95%，每吨精矿生产成本下降7.6元。未来随着超细磨技术的突破，铁矿选矿可能向更细目数发展，但必须同步解决矿物表面活化和分选效率的匹配问题。
