铜矿选矿的合格粒径通常在0.01毫米到0.2毫米之间，但具体标准需结合矿石性质和选矿工艺调整。浮选法作为主流技术，要求矿物颗粒充分解离且表面特性稳定，过粗的颗粒会导致金属回收率下降，过细则可能增加能耗并影响分选效果。比如硫化铜矿浮选时，80%以上颗粒需控制在0.074毫米以下才能实现高效捕收。
为什么粒径控制会成为选矿成败的关键？这直接关系到有用矿物与脉石的有效分离。破碎和研磨工序需要动态监控粒度分布，特别是当矿石硬度变化时，需及时调整球磨机钢球配比。某矿山曾因原矿含硅量突增，未及时将研磨细度从0.15mm调整至0.12mm，导致当月铜精矿品位下降1.2个百分点。
不同选矿方法对粒级要求差异明显。重选工艺更倾向较粗颗粒，通常允许0.3毫米左右的粒度，而生物浸出技术则需将矿石粉碎至微米级。江西某铜矿采用堆浸法时，将矿石破碎至-10mm即达标，但改用搅拌浸出后必须研磨至-0.074mm占90%以上。
现代选厂普遍采用激光粒度仪实时监测，通过闭环控制系统自动调节破碎参数。云南某2000吨/日选矿厂安装在线检测系统后，精矿回收率提升3.8%，能耗降低15%。操作人员发现，保持旋流器溢流浓度在35%-40%时，最易获得理想粒度分布。
特殊矿石类型需要特别处理方案。氧化铜矿因嵌布粒度细，常需磨至-0.043mm占80%以上。西藏某高海拔矿区采用阶段磨矿工艺，先用半自磨机粗碎至-2mm，再用立磨机细磨，既保证粒度又控制成本。这种分级处理使电耗比传统方式降低22%。
