低钛渣的熔炼工艺需要结合其化学成分特点进行针对性处理。由于钛元素(TiO2含量通常低于25%)的存在会显著影响炉渣黏度和熔点，实际操作中往往采用电弧炉或矿热炉作为主要熔炼设备。需要特别关注炉温控制在1500-1650℃范围，这个温度区间既能保证渣料充分熔化，又可避免钛组分过度还原生成碳化钛。
配料环节要注意钙硅比(CaO/SiO2)维持在1.0-1.2之间，同时添加适量氧化铝(Al2O3 10-15%)来改善熔渣流动性。值得注意的操作细节包括采用分层装料法，先将石灰等熔剂铺设在炉底，再将钛渣与焦炭混合装入，这样有助于形成稳定的高温反应区。
还原气氛的控制尤为重要，通常保持CO分压在0.3-0.5MPa。实践中发现，过强的还原性会导致钛氧化物被过度还原成低价钛(Ti2O3)，不仅增加能耗，还会造成炉衬侵蚀。通过实时监测炉渣碱度(R=CaO/SiO2)和铁钛比(Fe/Ti)，可以及时调整配矿比例。
出炉温度建议控制在1450-1500℃，此时熔渣粘度约0.5-1.0Pa·s，既便于浇注又能保证良好的相分离。对于含钛量较高的渣型，可考虑添加少量萤石(CaF2 3-5%)作为助熔剂，但需注意氟元素的挥发损失问题。最终的熔炼渣应呈现均匀的黑褐色玻璃态，断面无明显金属颗粒夹杂。
