低合金板卷的开采过程实际上是从原材料获取到最终产品加工的全流程统称，其起点在于原矿资源的开采与筛选。需要特别注意的是，这类钢材的生产并非直接从自然界获取成品，而是通过铁矿开采、炼钢、轧制等多道工序协同完成，尤其是炼钢环节需要严格控制合金元素（如锰、硅、钒等）的添加比例（通常在1.5%-5%之间）。
在铁矿开采阶段，大型露天矿场会使用电铲（铲斗容量8-12立方米）配合矿用卡车进行作业，井下开采则多采用钻爆法与机械化掘进相结合的方式。经过破碎筛分的铁精粉（粒度-200目占比90%以上）将作为基础原料，与废钢一起投入转炉或电弧炉冶炼，这个过程中需要精确控制碳当量（CE≤0.45）以保证材料焊接性能。
当钢水经过二次精炼和连续铸造成为板坯（常见厚度200-250mm）后，便进入热轧工序的关键阶段。加热炉将板坯升温至1250℃左右，经过粗轧机（轧制力3000-5000吨）和七机架精轧机组反复轧延，最终形成2.0-25.4mm不同规格的卷材，此时通过层流冷却系统（水压0.3-0.8MPa）控制相变过程可获得不同强度级别的产品（如Q345B、Q420C等）。
整个生产流程中，温度控制始终是核心工艺参数，从连铸二冷区（比水量0.8-1.2L/kg）到卷取温度（550-650℃）的精确调控，直接影响到产品的显微组织和力学性能。现代钢铁企业普遍采用MES系统实现全流程数字化管控，通过在线监测（如凸度仪精度±3μm）确保板形质量，这种集约化生产方式相比传统工艺能显著提高成材率（可达98%以上）。
