伸缩钢板的熔炼过程需要兼顾材料的高弹性与耐疲劳特性，通常采用电弧炉或中频感应炉作为主要设备。原材料选用优质低碳钢（碳含量0.1%-0.25%）配合硅（1.0%-1.5%）、锰（0.6%-1.2%）等合金元素，在1600-1650℃高温下进行熔炼，需特别注意控制磷硫含量低于0.03%以避免热脆性。通过光谱仪实时监测化学成分是保证材料性能稳定的关键环节。
熔炼过程中需要重点关注脱氧工艺，特别是采用硅钙合金复合脱氧时，应分两次加入确保钢液纯净度。精炼阶段需保持15-20分钟的镇静时间，使夹杂物充分上浮，同时通过氩气搅拌（流量3-5L/min）促进成分均匀化。温度降至1550℃左右时加入微量钒（0.05%-0.1%）或铌（0.02%-0.06%）能显著提高钢材的弹性极限和抗蠕变性能。
浇注环节宜采用底注式钢包，保持1430-1480℃的浇注温度范围。铸模需预热至200-300℃防止急冷产生应力，浇注速度控制在3-5kg/s可获得致密铸坯。后续热轧加工时，开轧温度应保持在1150-1200℃之间，终轧温度不低于850℃，通过控轧控冷工艺（冷却速率15-20℃/s）可获得理想的贝氏体-铁素体双相组织。
热处理阶段采用淬火（880-920℃水淬）+中温回火（450-500℃）的调质工艺，使材料获得HRC30-35的硬度与≥800MPa的抗拉强度。弹性测试环节需模拟实际工况进行5万次以上伸缩循环试验，位移量应达到设计值的±15%且无永久变形。值得注意的是，表面喷丸处理（钢丸直径0.3-0.6mm）能提升20%以上的疲劳寿命，这是提升伸缩钢板耐久性的重要工艺细节。
