中碳锰铁加工工艺主要采用电炉熔炼法，其核心在于精确控制碳含量（0.7%-2.0%）与锰含量（75%-82%）的平衡。原料通常选用锰矿石、焦炭和钢屑，通过高温还原反应（1500-1600℃）在矿热炉中冶炼，需要重点关注还原剂的配比，特别是焦炭加入量直接影响最终产品的碳含量。过程中会加入石灰石作为熔剂，用于调节炉渣碱度（CaO/SiO₂比1.2-1.8），这对提高锰回收率（可达85%以上）至关重要。
在精炼阶段，操作温度需升至1650℃以上，通过吹氧或添加锰矿石进行脱碳处理。此时炉前快速分析（光谱仪检测时间＜3分钟）成为关键控制手段，确保成分达标后即可浇铸。现代工艺往往采用粒化装置（水压0.2-0.4MPa）将液态合金制成10-50mm的规整颗粒，这种物理形态既便于运输又能提升下游炼钢时的熔解效率（相比块状产品熔速提高30%）。值得注意的是，部分高端生产线上已应用微波干燥技术（功率密度5-8W/g），可有效控制产品水分至0.5%以下。
环保处理环节同样不可忽视，烟气净化系统（布袋除尘效率＞99%）和废渣回收装置（锰渣中锰含量可降至1.5%以下）已成为标配。近年来发展起来的短流程工艺通过热装热送技术（铁水温度≥1300℃直接入炉），能显著降低能耗（电耗减少约200kWh/t）。实际生产中还需定期检测合金的密度（6.8-7.2g/cm³）和抗压强度（＞50MPa），这些指标直接影响终端用户的使用性能。
