不锈钢线加工工艺涉及多个关键环节，需要根据材料特性和最终用途进行定制化处理。原料通常选用304（18Cr-8Ni）或316（16Cr-10Ni-2Mo）等奥氏体不锈钢，首先通过热轧将钢坯加工成盘条，这个阶段温度控制在1050-1200℃之间以确保材料塑性。值得注意的是加工硬化现象会显著影响后续工序，因此中间需要安排固溶处理（加热至1010-1120℃后快冷）来消除内应力。
拉丝工序采用多道次连续拉拔，每道次减径率控制在15-20%之间，配合专用润滑剂（如氯化石蜡基）减少模具磨损。对于精密线材，需要特别注意道次间的退火工艺（保护气氛下750-850℃），这直接影响线材的表面光洁度（可达Ra0.2μm）和机械性能。在最终精整阶段，通常会进行电解抛光或机械抛光，特别是医疗级线材要求符合ASTM A580标准，表面缺陷深度需小于0.01mm。
特殊应用场景下还要考虑后续处理，比如弹簧用线需要时效强化（300-500℃保温2-4小时），而电子行业用线则关注电阻率（≤0.73Ω·mm²/m）。现代加工线已普遍配备激光测径仪（精度±0.001mm）和在线涡流探伤仪，这些设备能实时监控线径偏差和内部缺陷。整个工艺流程需要严格控制晶粒度（通常要求7-9级），这直接关系到产品的抗拉强度（可达1600MPa以上）和耐腐蚀性能。
