不锈钢管加工工艺包含多个关键步骤，需要重点关注材料选择与成型技术的配合，特别是304（18Cr-8Ni）和316（16Cr-10Ni-2Mo）等常用牌号的特性差异。首先通过热轧或冷轧工艺将钢坯制成管坯，其中热轧适用于大口径厚壁管（直径≥219mm），冷轧则更适合精密薄壁管（壁厚0.5-3mm）。值得注意的是冷加工会产生加工硬化现象，必须配合相应的退火处理（温度范围1010-1150℃）来恢复材料延展性。
成型阶段主要采用无缝管生产的穿孔顶管法或焊管的ERW（电阻焊）工艺。对于高要求场景如化工管道，通常会选择冷轧+冷拔（变形量30%-80%）组合工艺来保证尺寸精度（公差±0.05mm）和表面光洁度（Ra≤0.8μm）。在焊接环节，自动氩弧焊（TIG）和激光焊的应用越来越广泛，前者能实现单面焊双面成型，后者焊接速度可达5-10m/min且热影响区更窄。
后续处理环节包含多项关键技术指标，比如酸洗钝化处理要用到硝酸（浓度20%-25%）和氢氟酸混合溶液，而光亮退火炉需要精确控制保护气体（H2含量5%-10%的氮氢混合气）。对于特殊要求的医用管材，还需进行电解抛光（电流密度15-30A/dm²）来达到镜面效果（Ra≤0.4μm）。整个加工过程中，在线涡流探伤（灵敏度0.5mm通孔）和水压试验（1.5倍工作压力）等检测手段贯穿始终，确保成品质量符合ASTM A312等标准要求。
