金锑矿选矿成本受多种因素影响，每吨处理费用通常在200元到800元之间波动。矿石品位高低直接决定处理难度，高品位矿能减少药剂消耗和能源开支，而低品位矿需要更复杂的工艺流程。矿区地理位置也至关重要，偏远地区运输费用可能翻倍，甚至需要额外修建基础设施。
选矿工艺的选择是成本差异的核心原因。浮选法作为主流技术，虽能高效分离金和锑，但药剂成本占总开支的20%以上。重力选矿虽设备简单，却更适合处理特定粒度矿石。需要重点关注设备维护成本，特别是破碎机和球磨机的耐磨件更换频率，这些隐性支出常被低估。
能源消耗占选矿成本的三成左右，电费和燃料价格波动直接影响利润空间。有没有办法降低这些成本呢？部分企业采用太阳能供电或余热回收系统，节能改造后运营成本可下降15%。人工成本在自动化程度低的矿区尤为突出，熟练技工短缺导致工资水平逐年攀升。
环保投入已成为不可忽视的刚性支出。废水处理系统建设费用动辄数百万，尾矿库防渗工程更是需要持续投入。新环保法实施后，违规处罚金额远超治理成本，倒逼企业采用更清洁的生产技术。这些合规性支出最终都会折算到每吨矿石的处理成本中。
矿石性质突变会打乱成本预算。含泥量超标的矿石需要增加洗矿工序，硫化物含量过高可能导致浮选药剂失效。实时监测和灵活调整工艺参数，能有效避免这类意外开支。部分企业通过配矿手段平衡原矿品质，这种方法能稳定选矿指标并控制成本波动。
技术创新正在改写成本结构。生物浸出技术可将低品位矿处理成本降低40%，微波预处理技术缩短了焙烧时间。这些前沿技术虽需前期投入，但长期来看能显著提升经济效益。选矿成本控制已从单纯节流转向技术创新驱动的增效模式。
