铁矿选矿成本每吨大约在50-200元之间波动，具体金额取决于矿石品质、工艺流程和地区差异。为什么不同企业成本差异这么大？关键在于原矿品位直接影响处理难度，含铁量低于30%的矿石需要经过多道破碎、磨矿和磁选工序，每增加一道工序就意味着设备能耗和人工成本上升。例如高品位赤铁矿可能仅需简单磁选，而低品位褐铁矿往往需要浮选和焙烧联合作业。
需要重点关注设备投资和能源消耗这两个核心支出项。中小型选矿厂每小时处理100吨矿石的生产线，仅破碎机和球磨机的电力消耗就占运营成本的35%以上。特别是采用高压辊磨新技术的工厂，虽然初期设备投入增加20%，但能耗效率能提升18%左右。部分地区工业电价差异明显，内蒙古等资源大省的电费成本可比沿海地区低40%。
人工成本往往被低估却不容忽视。现代化选厂通过自动化控制将用工量压缩到每班5-8人，但技术工人薪资标准持续上涨。山东某铁矿去年将DCS控制系统升级后，浮选车间直接减少4个岗位，年度节省人力开支超60万元。环保设备投入近年成为刚性支出，尾矿干排系统和水循环装置使吨成本增加8-12元，但能有效避免环保处罚风险。
降低选矿成本的有效途径集中在工艺优化和资源整合。采用预先抛废技术能在粗碎阶段剔除15%以上的废石，直接减少后续处理量。河北某矿山引入XRT智能分选机后，年处理量提升30%的同时药剂消耗降低25%。区域矿山联合建立集中选矿中心更能发挥规模效应，运输半径扩大带来的成本增加完全能被处理成本下降覆盖。
选矿成本控制本质上是个系统工程，从地质勘探阶段就要考虑可选性指标。为什么有些新建矿山投产即亏损？往往是前期未做详细的矿物嵌布特性研究，导致实际选矿回收率比可研报告预估低10-15个百分点。通过三维建模进行数字化选矿试验，能在建设期就精准预测各项消耗指标，避免投产后的成本失控风险。
