锡矿选矿成本每吨通常在30至150美元之间浮动，具体数字受矿石品位、开采难度和能源价格三重因素影响。高品位矿石的加工流程更简单，直接降低破碎和浮选环节的能耗；而低品位矿需要多级分选甚至化学浸出，设备损耗和药剂消耗同步推高成本。为什么不同矿山的成本差异这么大？关键在于矿体埋藏深度与地质条件——露天开采的运输费用可能仅占地下矿的三分之一，但遇到复杂岩层时，钻探爆破成本会飙升40%以上。
电力消耗始终是选矿厂的核心支出，特别是磨矿机组这类24小时运转的重型设备。东南亚某锡矿的案例显示，采用高压辊磨机替换传统球磨机后，电费支出下降18%，但设备折旧成本增加了7%，这种技术迭代需要精确测算综合效益。环保法规的收紧正在改变成本结构，废水处理系统的新建成本可能占到总投资的12%，不过合规企业能通过资源循环利用回收部分价值，比如从尾矿中提取稀有金属。
人工成本在地域分布上呈现明显差异，刚果（金）选矿工人的日薪仅是马来西亚同岗位的六分之一。自动化改造虽能降低长期人力开支，但初期投入的智能分选机和DCS控制系统往往需要3-5年才能收回成本。运输环节容易被忽视，距离冶炼厂超过200公里的矿山，物流费用可能吃掉8%的毛利润，这也是近五年新建选矿厂倾向选址在港口周边的重要原因。
选矿药剂的价格波动直接牵动成本神经，当黄药类捕收剂受化工原料涨价影响时，每月成本可能突增5万美元。有企业开始试验生物浮选剂，这种环保材料的单耗更低且废液处理简单，但现阶段采购价是传统药剂的两倍。值得关注的是，云锡集团通过优化浮选流程，将药剂使用效率提升23%，证明工艺改良比单纯压价更能创造持续优势。
选矿回收率每提升1个百分点，相当于变相降低吨矿成本2-3美元。缅甸某矿区采用X射线分选技术后，将回收率从68%提升至82%，虽然设备投资增加45万美元，但八个月就通过精矿增量收回投资。这种技术跃迁正在改变行业成本基准线，未来五年智能传感和机器视觉的应用可能重构整个成本模型。
