选矿细度的确定直接影响精矿品位和金属回收率。矿石中有用矿物的嵌布粒度是决定磨矿细度的关键因素，需通过矿石性质检测获取精准数据。例如黄铜矿嵌布粒度若为0.1-0.3毫米，磨矿细度需达到-200目占比85%以上才能有效解离。实际操作中既要避免过磨增加能耗，又要防止欠磨导致矿物连生体过多。
有没有通用的最佳细度标准？答案显然是否定的。硫化矿与氧化矿的硬度差异会导致磨矿效率相差30%以上，磁铁矿与赤铁矿的解离特性更存在本质区别。选厂普遍采用"阶段磨矿、阶段选别"策略，通过粗精选尾矿再磨实现精准控制。某金矿实践表明，将二段磨矿细度从-325目75%提升至82%，金回收率提高了5.3个百分点。
现代选矿厂普遍配置在线粒度分析仪，每15分钟自动检测矿浆细度。技术人员发现，保持磨机给矿量稳定比单纯调节钢球配比更有效。某铜选厂通过安装自动控制系统，使细度波动范围从±3%缩小到±0.8%，年增产铜精矿1200吨。需要注意的是，过高的细度要求可能引发矿泥化，特别是处理黏土质矿石时，-400目含量超过25%就会明显影响浮选效果。
经济性考量往往成为细度决策的分水岭。研究数据显示，磨矿能耗占选厂总电耗的45-60%，细度每提高1个百分点，吨矿成本增加0.8-1.2元。某大型铁矿通过优化将三段磨矿改为两段，在保持-200目90%细度的前提下，年节省电费超800万元。这种平衡工艺要求与经济成本的思路，正在被更多矿山采纳。
现场操作人员更关注细度调整的即时效果。当发现精矿品位突然下降时，优先检查磨矿细度是否达标往往能快速定位问题。某铅锌选厂曾因球磨机衬板磨损导致细度下降5%，及时更换后回收率回升4.2%。这种以数据为导向的精细化管理，正在重塑现代选矿的生产模式。
