锂矿选矿费用每吨通常在200元到800元之间浮动，具体成本取决于矿石品位、工艺复杂度和生产规模。低品位矿石需要更多工序提纯，直接推高破碎、浮选环节的能耗与药剂消耗；而高品位矿可通过简化流程降低成本。例如云母型锂矿的选矿成本往往比盐湖提锂高出30%以上，这与其特殊的焙烧分解工艺密切相关。
为什么不同矿区的加工费差异能达到4倍之多？关键在于矿石性质的多样性。硬岩锂矿选矿需经过破碎、磨矿、浮选多道工序，仅磨矿环节就能消耗总成本的40%。盐湖卤水提锂虽省去破碎步骤，但蒸发池建设与化学沉淀工艺的投入不容小觑。特别是当锂含量低于0.3%时，分离杂质所需的膜过滤系统会显著增加开支。
设备选型对成本控制起着决定性作用。采用高压辊磨机替代传统球磨机可降低15%能耗，自动化浮选系统能减少20%药剂浪费。部分企业通过尾矿再选技术，将锂回收率提升至85%以上，相当于变相降低单位成本。值得注意的是，水源供应紧张地区需额外计算水处理费用，干旱地带选矿厂的水电支出可能比常规地区高50%。
生产规模是摊薄成本的关键因素。万吨级选矿厂的吨处理成本可比千吨级项目低40%，这种规模效应在设备折旧与人工成本上体现得尤为明显。但盲目扩建也可能导致设备空转，新疆某锂矿就曾因产能过剩出现吨成本逆增12%的情况。动态调整产能匹配资源储量，才是成本优化的核心策略。
随着光电分选等新技术应用，锂矿选矿正在向智能化转型。四川某矿区引入X射线分选机后，预处理阶段抛弃80%废石，使后续浮选工序成本直降35%。这种"早抛废"模式正在改写传统成本结构，为低品位锂资源开发开辟新路径。不过技术升级需要平衡前期投入与长期收益，通常新建项目比改造旧线更具经济性。
