铜矿选矿的粒径控制直接影响资源回收率和经济效益，正常作业中矿石破碎后的粒径通常集中在0.074-0.3毫米。这一范围既能保证矿物充分解离，又能避免过度粉碎造成的能耗浪费。具体数值需结合矿床特性调整——硫化铜矿的嵌布粒度较细时，可能需将80%以上矿石磨至0.15毫米以下；而氧化铜矿因结构疏松，有时粗磨至0.3毫米即可满足分选需求。
选厂操作人员如何判断当前粒径是否达标？实验室筛分检测是最直接手段，通过不同目数筛网可快速测定各粒级占比。生产现场更关注-200目（0.074毫米）物料的占比，这个指标直接影响浮选药剂的作用效率。需要重点关注磨矿分级环节的循环负荷，特别是旋流器溢流浓度若持续低于40%，往往意味着磨矿细度不足。
矿石硬度差异常导致粒径分布波动。斑岩型铜矿因石英含量高，需要延长研磨时间才能达到目标细度。某日处理量万吨的智利选矿厂通过安装在线粒度分析仪，成功将磨矿产品中+0.2毫米粗粒级占比稳定控制在8%以内。这种实时监控手段使浮选回收率提升了2.3个百分点，相当于年增收超千万美元。
粒径控制不当可能引发连锁反应。过粗颗粒会导致有用矿物未完全解离，精矿品位下降；过细物料则会增加矿泥含量，恶化浮选环境。新疆某铜矿曾因球磨机钢球配比失调，造成-0.038毫米超细粒级占比超过35%，致使浮选泡沫过黏，最终通过调整起泡剂类型才恢复生产指标。
节能降耗趋势正在改变传统粒径标准。新型高压辊磨技术可产出更多裂缝发育的粗颗粒，在保持相同解离度前提下，将磨矿能耗降低30%。秘鲁Cerro Verde选矿厂采用该工艺后，将入浮粒径上限从0.3毫米提升至0.5毫米，每年节省电费折合人民币超两千万元。这种技术革新正在重新定义"正常粒径"的行业标准。
